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侯培云:匠心铸造大国重器

来源:银川日报     2018年07月11日        版次:1    作者:鲍淑玲

以前的铸造产品给人的印象是“傻大黑粗”。经过多年的发展,工业发展方式从主要依靠要素投入向依靠信息和知识驱动的生产效率提升转变,使“傻大黑粗”的铸造业,变成了“窈窕淑女”,为传统产业走向智能发展蹚出一条创新之路。参加工作35年来,共享装备股份有限公司第一铸造工厂制芯班班长侯培云见证了铸造业从传统产业走向智能发展全过程。

传统铸造实现颠覆性改变

“1983年,我刚参加工作的时候,在传统铸造车间,机器噪声隆隆,黑色粉尘遍布车间每个角落,还有刺鼻的气味。”侯培云说,传统铸造一般要经过木模、砂型、砂芯、浇铸、组装等环节,木模设计制作就需要大约1个月,再把打磨好的树脂块拼在一起组成模具,在里面浇上烧融的铁水,待冷却后进行机加工。生产一个大型装备的核心配件铸件,前三道工序最少需要3个月,而木模经过多次使用后会出现磨损,产品精确度会受影响。在制砂型和砂芯的过程中,需要使用一些化学制剂,对人体有一定损伤,这些问题一直令劳动密集型的传统企业备受困扰。

现在新的3D打印智能工厂,环境干净整洁、铸造车间明亮恒温,完全是一个全新的环境。在这里,看不到黑黢黢的‘大块头’木模和砂箱,取而代之的是巨大的封闭式3D打印机。侯培云说:“制造业大多处于产业链的低端,能源消耗较大,还容易造成环境污染,企业利润率低下,与国外同类产品竞争处于相对劣势地位。现在我们共享装备利用3D打印技术,仅一周时间就可直接打印出成品砂芯,大大缩短了设计时间,误差也从原来的1毫米降到了0.3毫米,不仅实现了产业转型升级,还彻底告别了传统铸造业‘傻大黑粗’,实现了绿色、环保。”

匠心铸造大国重器

作为中国铸造行业综合百强和领军企业,共享集团经过近50年的发展已成为一家集铸造、机械制造、化工、钢结构多元化发展的企业,其大型燃气轮机铸铁、铸钢件占世界市场供货量的40%左右,市场占有率世界领先。         

但是,铸造行业整体粗放发展,效率低、能耗高、排放多等问题一直阻滞着企业的发展,如果不转型升级,企业就有可能被市场淘汰。为适应市场和新技术的快速发展,2014年,共享集团大胆提出了“数字化引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”思路,成为全国“两化融合”管理体系首批贯标试点企业。

“为打造智能化工厂,我们组建了由材料学、计算机、机械工程、电气自动化等组成的中国铸造业第一批吃螃蟹‘集团军’。经过一年多努力,集团成为我国首批200家‘两化融合’管理体系贯标企业,也是宁夏唯一一家通过‘两化融合’管理体系贯标的企业。”侯培云自豪地说,2015年,共享集团获得全国首批46家智能制造试点示范企业称号,承担了国家“铸造行业智能制造工厂/数字化车间综合标准化项目”,“两化融合”管理体系助推共享集团智能制造走向全国前列。

今年上半年,共享集团铸造用砂芯3D打印机亮相央视纪录片《大国重器Ⅱ:智造先锋》,展示的是共享集团自主研发的产业化应用铸造用砂芯3D打印机。3D砂芯打印机加快了我国铸造业转型升级进度,使得铸造行业再也不是“傻大黑粗”的行业,打破了国外高端铸造3D打印设备的垄断地位。而这个铸造用砂芯3D打印机正是侯培云及其班组成员潜心研究的结果。

3D打印让铸造产业浴火重生

铸造是装备制造业的基础行业,但是很多领域铸造零部件成为高端技术装备发展的瓶颈,而制芯作为铸造工序中重要的部分,只有生产出优质的半成品,才能生产出高品质铸件。

侯培云作为铸造制芯工序的老兵,从工厂实习、出国培训到制芯的中坚力量,再到制芯工序带头人,多年的现场实际操作让侯培云练就了非凡的铸造技能。他对工装、模具的结构设计经验丰富,尤其对复杂芯盒的起料方法、分料方法有独到的见解,先后参与了V12主机架顶芯结构、GETSV12端盖液压起芯结构等许多高端产品的设计。

2003年,共享装备公司获得GETSV12机架订单,V12机架单重5797kg,有着极高的工艺要求,其中冷铁共有25种66块,而且要求摆放时位移不得超过3毫米;关键部位必须一次成型,不得后期修补。国内仅有为数不多的几家铸造企业可以实现该产品批量化生产。为此,公司成立项目组,组织技术专家负责该产品研发工作。侯培云自告奋勇,和他的班组担负起该产品试生产任务。

2014年,侯培云又提出V12机架模型改进办法,将第一代金属模升级到第二代:对于芯盒出料,优化消失模结构。这样,不仅使得芯盒结构更加合理,利用现场人员操作,也严格地保证了芯子尺寸,进一步降低了该产品废品率。作为公司评选的第一批免检班组之一,侯培云班组半成品符合率均保持在95%以上,批量生产的V12机架综合废品率可以控制在8%以内,产品质量达到了世界先进水平。

工业化最基础的产业就是铸造业,在全世界60%的铸造业还在使用传统生产方式,侯培云所在的共享集团已经在信息化和工业化深度融合的大环境下,建起了自己的智能工厂,通过采用世界一流的互联网装备和3D打印技术,让有数千年历史的铸造产业实现了浴火重生。

本报记者 鲍淑玲